建设背景
新中国成立多年来，钢铁工业发展迅速。在大连、天津、上海等沿海城市发展钢铁工业的同时，在内地的包头、太原、武汉、重庆、攀枝花等地建设了一批大型钢铁和铁合金、耐火材料等辅助原料企业。中国钢铁行业取得了增长较快、结构优化、效益提高的显著成绩，总体呈较快增长态势。
工信部、财政部联合印发《智能制造发展规划（2016—2020年）》，将钢铁业列入工信部智能制造试点。规划提出：2025年前，推进智能制造发展实施“两步走”战略：第一步，到2020年，智能制造发展基础和支撑能力明显增强，传统制造业重点领域基本实现数字化制造，有条件、有基础的重点产业智能转型取得明显进展；第二步，到2025年，智能制造支撑体系基本建立，重点产业初步实现智能转型。
如今已迈入2020的关键时期，而且面对当前严峻的疫情，特殊时期下智能制造，无人远程监控技术的落地显得迫在眉睫。利用智能传感器，物联网、云计算、大数据和移动互联网等新一代信息技术实现冶金行业智能制造已是大势所趋。
技术背景
近年来，我国的钢铁工业进入了快速发展期，同时冶金自动化已经有了较快的发展，出现了如宝钢那样具备世界水平的钢铁企业，其它国内大中型钢铁公司也都配备了自动化系统，各个工艺流程上不仅有先进的单机自动化系统，并且也有功能完善的自动化系统。
在基础控制和过程控制方面，国内新建或者改建的一些高炉，转炉，工业炉均采用了PLC、DCS、过程控制计算机等。
在信息化方面，随着钢铁企业管理意识不断提高，“信息化带动工业化”已经成为冶金工业的共识。很多钢铁企业积极响应国家工业4.0的号召，开始陆续将冶金智能制造作为企业未来发展的重点。
智能制造---冶金行业痛点
设备分散在厂区各使用现场，目前需要人工定期巡检。
使用部门
如何杜绝设备“带病”超期服役？
清楚明了设备工作状态（正常，异常？）
监管部门
监管人力有限，如何智慧管理，提高效率?
设备资产服役情况，使用情况，维护保养是否到位？
解决方案
艾络格公司基于物联网技术方案设计了一套循环水冷却物联监测系统。该系统应用于炼钢-热轧循环水冷却工艺阶段，监测热交换器两端管路一次侧和二次侧出水回水温度，压力，流量及压缩空气压力数据。
通过压力传感器、流量计、温度传感器、由多功能智能无线网关统一读取后通过移动运营商的4G无线网络将数据传输至云端服务器。客户数据保密的情况下，也可以采用有线局域网或者专网的方式实现数据上报。
然后利用服务器实现实时数据转发，历史记录，设备报警推送，报表分析，前端平台（电脑，手机）用于给客户呈现交互。
a) 现场传感器并没有采用采常规的4~20mA/电压输出传感器，而是数字通信Modbus作为信号传输，从而减少IO采集模块，消除模拟信号传输和采样带来的误差。
b) 网关直接采集现场传感器信号，通过无线（GPRS/4G）方式发送数据到服务器/云端。
c）用户通过网页/APP账号登录后台，实时监测现场设备。
方案实效
实时刷新现场数据，动画显示设备运行状态，远程启停设备，可根据用户现场定制组态画面。
（2） 数据分析
通过记录现场传感器的数据，然后通过前端以图表，曲线形式呈现能耗使用情况。
（3） 报警信息
可根据实际的需求，设定报警阈值，并在液位过高/过低时，自动推送相关报警信息，现场控制系统声光报警、云端界面同时反馈报警，支持短信或微信推送并远程控制阀门启停。
（4）现场部署图片
